زمان عبور از فولاد خام/ پیش نیازهای تولید فولادهای پیشرفته در ایران
سبحان میرزایی سردبیر معدن۲۴
معدن۲۴:ایران امروز از تولیدکننده های بزرگ فولاد در آسیاست، با ظرفیتی نزدیک به ۵۰ میلیون تن در سال. با این حال، آنچه در عمل تولید می‌شود، حداکثر ۳۰ میلیون تن است؛ فاصله‌ای ۴۰ درصدی که دلایل آن در سه محور خلاصه می‌شود: محدودیت انرژی (گاز و برق)، تحریم و محدودیت بازارهای صادراتی، و ضعف مصرف داخلی و رکود ساخت‌وساز.
در چنین شرایطی، سیاست تداوم توسعه کمی و اضافه‌ظرفیت در فولاد خام، دیگر نه اقتصادی است و نه را‌هبردی. امروز اصلی‌ترین پرسش صنعت فولاد ایران باید این باشد:
به‌جای تولید بیشتر، چه چیزی را باید تولید کنیم؟
چالش ساختار فعلی صنعت فولاد
اقتصاد فولاد ایران بر پایه صادرات فولاد خام و محصولات اولیه نظیر بیلت، بلوم و اسلب بنا شده است. این محصولات در بازارهای جهانی کم‌حاشیه‌ترین سود را دارند و از نوسانات قیمت انرژی و کالا بیشترین آسیب را می‌بینند.
از طرف دیگر، تقاضای داخلی برای مقاطع ساختمانی در پی رکود عمرانی کاهش یافته است و بازار سنتی مصرف فولاد، دیگر موتور محرک گذشته را ندارد. به‌ویژه آنکه پروژه‌های بزرگ عمرانی با مشکلات مالی و تأخیر مواجه‌اند و بخش خصوصی نیز در شرایط نرخ بالای بهره و نااطمینانی اقتصادی، رغبت چندانی به ساخت‌وساز ندارد.
به این ترتیب، ظرفیت‌های عظیم ایجادشده در زنجیره فولاد، به‌ویژه در بخش‌های احیای مستقیم و فولادسازی، در معرض کم‌بار یا بی‌بار شدن قرار گرفته است.
ضرورت تغییر مسیر: از کمیت به کیفیت
مسیر طبیعی تحول صنعت فولاد جهان در دهه اخیر، حرکت از فولادهای معمولی به سمت فولادهای آلیاژی، زنگ‌نزن، سبک‌وزن، مقاوم به حرارت، و مخصوص صنایع انرژی‌های نو، خودرو و تجهیزات پیشرفته بوده است.
ایران به دلایل زیر محکوم به انتخاب همین مسیر است:
۱. محدودیت انرژی: تولید فولاد خام انرژی‌بر است؛ وقتی عرضه گاز داخلی در زمستان‌ها قطع می‌شود، طبیعی است باید فولادهایی تولید کرد که ارزش آن‌ها چند برابر انرژی مصرفی‌شان باشد.
۲. تحریم بازار صادراتی: بازار فولاد خام محدود به کشورهایی است که حاضرند با واسطه و تخفیف بالا خرید کنند. اما فولادهای خاص—نظیر فولادهای زنگ‌نزن یا ضدسایش (برای صنایع معدنی و خودروسازی)—در بازارهای منطقه‌ای تقاضای پایدار و قابل‌دفاع‌تری دارند.
۳. افزایش ارزش افزوده داخلی: صادرات اسلب یا بیلت با قیمت حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ دلار در هر تن انجام می‌شود؛ در حالی‌که فولادهای آلیاژی خاص بین ۱۲۰۰ تا ۳۰۰۰ دلار در هر تن قیمت دارند. تغییر در سبد تولید، به‌سادگی می‌تواند درآمد صادراتی فولاد ایران را بدون افزایش ظرفیت، دو یا سه برابر کند.
موانع مسیر تحول
حرکت به سمت فولاد پیشرفته نیازمند تغییر در زیرساخت‌ها و سیاست‌های حمایتی است:
• تحقیق و توسعه (R&D) در شرکت‌های فولادی کشور هنوز در سطح تولید انبوه محصولات عمومی باقی مانده است؛ در حالی‌که فولادهای پیشرفته نیازمند همکاری دانشگاهی، پایلوت‌های آزمایشگاهی و سرمایه‌گذاری مشترک با توسعه‌دهندگان فناوری هستند.
• تنوع محصولات مانع رقابت‌پذیری شده است. در حالی‌که شرکت‌های جهانی هر سال بیش از ۵۰ گرید جدید وارد بازار می‌کنند، بخش عمده تولید ایران محدود به کمتر از ۱۰ گرید رایج ساختمانی است.
• زنجیره پایین‌دستی ضعیف است. اغلب صنایع متوسط داخلی هنوز توان فنی یا مالی برای استفاده از فولادهای خاص ندارند و نیازمند حمایت هدفمند از سوی دولت و صندوق نوآوری هستند.
پیشنهاد مسیر توسعه
۱. تمرکز بر فولادهای آلیاژی در خوشه‌های صنعتی خاص (یزد، اصفهان، خراسان): این مناطق زیرساخت و نیروی انسانی لازم برای توسعه فولادهای مقاوم به سایش، فولاد زنگ‌نزن و فولادهای ابزاری را دارند.
۲. ایجاد کنسرسیوم‌های فناورانه بین فولادسازان بزرگ (مانند فولاد مبارکه، ذوب‌آهن، خوزستان) با همکاری دانشگاه‌ها برای توسعه فولادهای خاص مورد نیاز صنایع خودرو، نفت و معدن.
۳. تشویق صادرات محصولات نهایی با تخفیف مالیاتی به‌جای صادرات شمش خام.
۴. بازنگری در سیاست تخصیص گاز و برق به صنایع انرژی‌بر بر پایه شاخص «ارزش افزوده به ازای واحد انرژی مصرفی».
اگر ایران بتواند حتی ۲۰ درصد از ظرفیت فعلی خود را به تولید فولادهای ویژه و پیشرفته اختصاص دهد، می‌تواند با همان مقدار انرژی و مواد اولیه، ارزش صادراتی خود را دو برابر کند و در عین حال فشار بر شبکه انرژی کشور را کاهش دهد.
در واقع، حرکت به سمت فولادهای خاص نه یک انتخاب لوکس، بلکه ضرورتی استراتژیک برای بقا در آینده صنعت فولاد ایران است—آینده‌ای که در آن، منابع انرژی محدود و بازارهای جهانی رقابتی‌تر از همیشه خواهند بود.
با ما در دوازدهمین کنفرانس بین المللی فولاد استیل پرایس همراه باشید.
تهران، ۲۰ آبان ماه ۱۴۰۴
۰۲۱۸۸۹۹۴۶۸۵/ ۰۹۳۶۱۵۸۴۷۸۸