معدن ۲۴:شکستن قفلهای نرمافزاری و تحریمهای فنی در قلب صنعت؛ متخصصان فولاد مبارکه موفق شدند برای نخستین بار در کشور، سامانه کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی را بومیسازی کنند. این دستاورد بزرگ که جایگزین سیستمهای گرانقیمت و پرخطر پرتوزای خارجی شده، نشان داد که اراده مهندسان ایرانی حتی در غیاب مستندات فنی و با وجود قفلهای پیچیده شرکتهای بینالمللی، قادر است زنجیره وابستگی را قطع کرده و نوآوری را به سنگر استقلال صنعتی تبدیل کند.
در سالهایی که صنایع کشور با شدیدترین محدودیتهای تأمین تجهیزات، تحریمهای فنی، کمبود قطعات حساس و دشواری واردات روبهرو بودند، فولاد مبارکه انتخاب کرد که در برابر فشارها خم نشود. انتخاب کرد که بهجای انتظار، آفرینشگر راهحل باشد و در یکی از حساسترین پروژههای بومیسازی خود توانست برای نخستین بار در کشور و با گذر از فناوری پرتوزا به فناوری الکترومغناطیس، سیستم کنترل سطح قالب مغناطیسی (Electro Magnetic Mold Level Control) قالبهای ریختهگری مداوم را بومیسازی کند.
مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر و با اشاره به اهمیت اجرای این پروژه گفت: در اوج تحریمهای فنی و اقتصادی که بر کشورمان حاکم شده است، واحد ریختهگری مداوم بهعنوان قلب تپنده تولید تختال، نیازمند سامانهای بسیار دقیق و پایدار برای کنترل سطح مذاب درون قالب بود؛ زیرا تنها چند میلیمتر کاهش یا افزایش سطح مذاب به سرریز شدن مواد مذاب، توقف خط تولید و در نهایت وارد آمدن آسیب و خسارتهای جدی به تجهیزات ریختهگری منجر شود.
گذر از فناوری پرتوزا به فناوری الکترومغناطیس
بهزاد شیرانی با بیان اینکه بیش از سه دهه، صنعت فولاد به سیستمهای پرتوزا که بسیار گرانقیمت، پیچیده و با ریسک ایمنی بالا و البته واردات از خارج از کشور وابسته بود، تصریح کرد: با اجرای یک ابرپروژه، سیستم کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی شرکت Ramon با دقت بالا و بدون خطرات پرتوهای یونساز.جایگزین این سامانهها شد. وی با تأکید بر اینکه در نقطهای که بسیاری تصور میکردند وابستگی به این سیستم اجتنابناپذیر است، متخصصان فولاد مبارکه تصمیم گرفتند مسیر متفاوت بومیسازی کامل دانش فنی سنسور، پیشتقویتکننده، واحد ارزیابی و الگوریتمهای پردازش سیگنال را بهعنوان آغاز یک تصمیم و اجرای یک ابرپروژه ملی انتخاب کنند.
مسیر دشوار، اما روشن: از قفل نرمافزاری تا مهندسی معکوس کامل
کامران کلوشانی، رئیس واحد ابزار دقیق و کالیبراسیون فولاد مبارکه نیز با اشاره به مشکلات و چالشهای تیم مهندسی فولاد مبارکه در ارتباط با شرکت سازنده خارجی گفت: با توجه به حساسیت تجهیزات این سیستم، شرکت سازنده خارجی با اقداماتی نظیر پاک کردن اطلاعات شناسایی روی آیسیها، استفاده از قفل نرمافزاری بر پردازنده اصلی دستگاه و عدم امکان دسترسی به مستندات فنی شرایط اجرای پروژه را بسیار سخت ساخته بود، تصریح کرد: با وجود همه این مشکلات، ابزار اصلی مهندسان ایرانی دانش، جسارت، اراده و کار تیمی بود. بهنحویکه در کمتر از یک سال، قفلهای نرمافزاری بازنویسی و مدارها مهندسی معکوس و الگوریتمها بازطراحی شدند و در نهایت سیستم جدید با تکیه بر توان داخلی بومیسازی توسعه یافت و با موفقیت مورد آزمایش قرار گرفت.
نتایج و دستاوردهای فنی، اقتصادی و استراتژیک
به گفته وی بومیسازی این سامانه، نهتنها یک نیاز عملیاتی را پاسخ داد، بلکه مجموعهای از دستاوردهای چشمگیر را ایجاد کرد که از آن جمله میتوان به این موارد اشاره کرد: کاهش ۵۰ درصدی هزینه ساخت، نصب و راهاندازی نسبت به نمونه خارجی؛ حذف کامل منابع پرتوزا و ارتقای سطح ایمنی؛ دقت اندازهگیری تا ۰٫۱درصد؛ عملکرد پایدار در دمای بالا، رطوبت، نویز صنعتی و شرایط سخت تولید؛ طراحی سنسورهای نیمههادی مقاوم در برابر نویز؛ توسعه الگوریتمهای هوش مصنوعی برای کاهش خطا؛ ایجاد امکان کالیبراسیون آنلاین؛ ارتقای رابط کاربری و مهمتر از همه دسترسی کامل به دانش فنی سختافزار، پردازش سیگنال و الگوریتمها.
فولاد مبارکه سنگر نوآوری، استقلال صنعتی و افتخار ملی
به گفته کلوشانی این پروژه تنها یک تجهیز صنعتی نیست؛ یک سرمایه استراتژیک برای آینده صنعت فولاد کشور است و نشان میدهد که حتی در سختترین محدودیتها و فشارها، متخصصان ایرانی میتوانند از دل تنگناها فرصت بسازند، زنجیره وابستگی را قطع کنند و مسیر توسعه صنعتی کشور را ایمن و پایدار نگاه دارند. امروز بومیسازی این سیستم، سندی است بر اینکه فولاد مبارکه سنگر نوآوری، استقلال صنعتی و افتخار ملی است.
فولاد مبارکه تنها تولیدکننده فولاد نیست
محمدعلی اسداللهزاده، کارشناس نگهداری سیستمهای پرتوزا نیز در این باره خاطرنشان کرد: متخصصان فولاد مبارکه با اجرای این ابرپروژه ثابت کردند که اولاً محدودیتها نمیتوانند مانع پیشرفت باشند؛ ثانیاً هر جا اراده باشد، راهحل هم هست و ثالثاً اگر به توان داخلی تکیه کنیم، حتی پیچیدهترین فناوریها نیز برای صنعت کشور قابلدستیابی خواهند بود. اجرای موفقیتآمیز این پروژه پیامهای روشن دیگری نیز به همراه داشت:ما منتظر و وابسته نمیمانیم، ما میسازیم. ما خلق میکنیم و حتی سختترین فشارها نمیتواند مسیر ما را ببندد. فولاد مبارکه بار دیگر نشان داد که تنها تولیدکننده فولاد نیست، بلکه همچنان پیشگام نوآوری، پیشران خوداتکایی و نماد توان مهندسی ایران است. این دستاورد، تنها یک موفقیت فنی نیست، بلکه بیانیهای است از توان ملی.
بهزاد شیرانی، مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون فولاد مبارکه، در پایان از تلاشهای ارزشمند و نقشآفرینی مؤثر تمامی همکاران شرکت فولاد مبارکه از جمله معاون بهرهبرداری، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی، مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم، رئیس واحد بومیسازی مواد، قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه، کارکنان متخصص تعمیر و نگهداری سیستمهای پرتوزا و همکاران شرکتهای دانشبنیان بخصوص شرکت فکور پردازش چهلستون که با همت، تخصص، تعهد و روحیه جهادی، زمینه تحقق این ابرپروژه بومیسازی را فراهم آوردند، صمیمانه تشکر و قدردانی کرد.
معرفی سیستم
سیستم الکترومغناطیسی کنترل سطح قالب (شکل ۱) از سه بخش اصلی تشکیل شده است: سنسور الکترومغناطیسی (Electromagnetic Sensor)؛ بخش پیشتقویتکننده (Preamplifier Box)؛ واحد ارزیابی و پردازش اطلاعات (Evaluation Unit). در این میان، سنسور الکترومغناطیسی مهمترین جزء سیستم کنترل سطح قالب است. دسترسی به دانش فنی طراحی و ساخت این سنسور، امکان بهبود چشمگیر کیفیت و دقت فرایند ریختهگری، تعیین عوامل مؤثر بر عملکرد سیستم، بومیسازی کامل و حتی توسعه آن برای سایر صنایع مشابه را فراهم میسازد و در نهایت به صرفهجویی ارزی قابلتوجه منجر میشود.